Die BBM Maschinenbau und Vertriebs GmbH wurde im Jahr 1997 gegründet und ist ein mittelständischer Maschinenbauer mit ca. 100 Mitarbeitern.
Der Firmensitz befindet sich in Langenberg (Kreis Gütersloh). Für unseren internationalen Kundenkreis aus der kunststoffverarbeitenden Industrie konstruieren und fertigen wir hochqualitative Extrusionsblasformanlagen zur Herstellung von diversen Hohlkörpern aus Kunststoff.
Bei uns arbeitest Du in einem innovativen, technologisch führenden Unternehmen mit flachen Hierarchien und einem kollegialen Arbeitsklima.
Gegründet wurde die Plenge GmbH 1949 von Josef Plenge in Oelde. Bis heute sind wir diesen Standort treu geblieben und haben uns zu einem erfahrenen Schaltschrankspezialisten in der 3. Generation weiterentwickelt. Die Plenge GmbH ist mit ihren 70 Mitarbeiter*innen ein zuverlässiger und kompetenter Partner im Schaltschrankbau und in der Elektrotechnik sowie im Hard- und Software-Engineering. Der Vorteil unserer innovativen Full-Service Dienstleistung – die Plenge 3P‘s — ist das ganzheitliche Planen, Produzieren und Programmieren von Sonder- bis zu Standard- oder Serien-Steuerschränken. In dynamischen Teams fertigen wir Schaltschränke für Maschinen bzw. Anlagen, flexibel und qualitätsorientiert.
Deine Ausbildung bei Plenge
Bei Plenge nehmen wir das Thema Ausbildung sehr ernst und tun alles, um Dir eine Top-Ausbildung zu bieten. Dazu gehört eine spezielle Ausbildungsabteilung mit Ausbildungsleiter und viel Ausbildung im Job. Das heißt Du arbeitest an Anlagen, die auch an Kunden ausgeliefert werden. Mit unseren Schaltschränken sind wir ein wichtiges Bindeglied zwischen unseren Kunden, den Maschinen- und Anlagenbauern und deren Endkunden auf der ganzen Welt. Du sorgst mit deiner Mitarbeit, dass Maschinen ordnungsgemäß funktionieren und gesteuert werden können. Wenn Du engagiert bist und gerne im Team arbeitest, bist Du bei uns genau richtig. Sei Teil eines innovativen Familienunternehmens der Elektrotechnik.
Das Jugendwerk Rietberg – seit über 50 Jahren „anders und besonders“ 1969 gründete Karl-Heinz Koch in dem alten Klostergebäude der Franziskaner von 1618 in Rietberg für über 60 Jungen, zumeist aus dem Ruhrgebiet, ein „anderes Heim“, in dem Kinder konsequent als eigenständige Individuen gesehen und entsprechend ihrem Entwicklungsstand und ihren Ressourcen gefördert wurden.
Auf diesem Fundament hat sich mittlerweile eine moderne pädagogisch-therapeutische Kinder- und Jugendhilfeeinrichtung mit vielen Standorten (in Trägerschaft der Jugendhilfe im Erzbistum Paderborn gGmbH) mit über 200 Mitarbeiter*innen entwickelt.
Der junge Mensch mit seinen individuellen und elementaren Bedürfnissen steht nach wie vor im Mittelpunkt aller Aktivitäten im Jugendwerk Rietberg. Eltern- und Familienarbeit haben einen hohen Stellenwert. Die Nutzung sozial‑, trauma‑, (heil)pädagogischer und systemischer Methoden, eigene therapeutische Angebote und auch externe psychiatrische Beratung sind Säulen der Arbeit. Alle Angebote im Jugendwerk Rietberg dienen dazu, dem einzelnen Menschen einen Raum, ein pädagogisch-therapeutisches Milieu zu bieten, in dem der Mensch seine „persönlichen 100 Prozent“ entfalten kann. Am Ende der Erziehungs- / Betreuungszeit im stationären Bereich des Jugendwerk Rietberg kann die Rückführung in die Herkunftsfamilie stehen. Ist diese Möglichkeit ausgeschlossen, bietet das Jugendwerk Rietberg alters- und entwicklungsgemäße Verselbständigung.
Das Angebot besteht zurzeit aus 99 stationären Plätzen in verschiedenen Wohn- und Betreuungsformen und ambulanten und teilstationären Hilfen in Form von Tagesgruppen, Sozialpädagogischen Familienhilfen, einer Schulstation und schulbezogenen Hilfen zur Erziehung und Sozialen Gruppen. (www.jugendwerk-rietberg.de)
Seit 1923 Ihr zuverlässiger Partner für Schweißmaschinen Im Dezember 1923 wurde das Familienunternehmen – damals unter dem Namen „Elektro-Apparate-Bau GmbH“ – in Lippstadt gegründet.
Die Firmengründung erfolgte, um ein Patent über die Erfindung eines Hartlöt-Apparates zum Verbinden von Bandsägeblättern durch Widerstandserwärmung auszuwerten. Bereits wenige Jahre später fanden die elektrischen Bandsäge- und Drahtlötapparate der Marke „IDEAL“ weite Verbreitung. Sie wurden schon damals nach ganz Europa exportiert. Nach dem 2. Weltkrieg entstand im benachbarten Geseke ein Zweigwerk, in dem kleinere Serienmaschinen gefertigt wurden.
1948 wurde, auf Anregung eines Kunden, die erste Stumpfschweißmaschine entwickelt. Anfang der 50er Jahre folgte die erste Abbrennstumpfschweißmaschine. Um der wachsenden Fertigung gerecht zu werden, wurde 1954 das heutige Betriebsgrundstück in der Bunsenstraße in Lippstadt erworben und die ersten Fertigungs- und Bürogebäude erbaut. Etwa zehn Jahre später wurde die Herstellung der 100.000 Maschine gefeiert.
2008 wurden die Kapazitäten in Lippstadt am Standort Hansastraße erweitert.
Weltweit sind wir durch zahlreiche Vertretungen präsent.
BACH – ÜBER 100 JAHREERFAHRUNGIMGROSSHANDEL Traditionsbewusst, engagiert und erfolgsorientiert – das ist der Grundsatz des 1906 gegründeten Familienunternehmens Hermann Bach.
Der Name BACH steht für hochwertige Produkte, erstklassige Leistungen und innovative Ideen. Die langjährige Erfahrung als unabhängiges Familienunternehmen schafft Vertrauen im Markt, bei unseren Kunden und Lieferanten sowie unseren Mitarbeitern. Durch die Investition in neue Standorte konnte sich der Betrieb von seinem ursprünglichen Gründungsort in Lippstadt zu einem Unternehmen mit 30 Standorten in 5 Bundesländern und über 500 Mitarbeitern entwickeln.
Hochwertige Molkereiprodukte für Kunden und Konsumenten FrieslandCampina Germany ist eines der führenden Unternehmen der Milchindustrie in Deutschland und Tochtergesellschaft der niederländischen Royal FrieslandCampina. Mit fast 24.000 Mitarbeitern und einem Umsatz von 11,6 Milliarden Euro (2018) gehört Royal FrieslandCampina zu den fünf größten Molkereikonzernen der Welt. Das Unternehmen vertreibt seine Produkte in über 100 Märkten und ist in 34 Ländern mit eigenen Niederlassungen vertreten. 1.200 Mitarbeiter arbeiten an den deutschen Standorten Düsseldorf, Heilbronn, Köln und Schefflenz mit Leidenschaft und höchsten Qualitätsansprüchen daran, eine bessere Ernährung für die Menschheit und eine gute Zukunft für unsere Mitglied-Milchviehhalter sicher zu stellen, getreu unserem Unternehmensleitsatz „Nourishing by nature“
Als einziger Hersteller im deutschen Markt sind wir in allen Produktkategorien der Weißen Linie sowie mit unserem umfassenden Sortiment an Hart- und Schnittkäse in allen Handelskanälen vertreten. Zudem beliefern wir die Gastronomie mit Milchprodukten und stellen Basismolkereiprodukte für die Lebensmittelindustrie her.
Mit unserer „One-Face-to-the-Customer“-Strategie bieten wir unsere wertschöpfungsstarken Fokusmarken, Handelsmarken und Großverbraucherprodukte aus einer Hand. Bedürfnisse und Wünsche unserer Kunden und Konsumenten haben wir dabei konsequent im Blick, wenn es um die Investition und Weiterentwicklung unserer Mitarbeiter und Marken geht, allen voran Landliebe, Chocomel, Tuffi, Frico, Holland Master und Valess.
WF – Ein traditionsreiches Maschinenbau-Unternehmen mit zukunftsweisenden Innovationen in der Metallumformung
1975 im münsterländischen Sendenhorst gegründet, entwickelt und produziert die WF Maschinenbau und Blechformtechnik GmbH & Co. KG seit mehr als 40 Jahren hocheffiziente Umformmaschinen. Seit Juni 2016 gehört das Unternehmen zur mpool group aus Düsseldorf, die gezielt in mittelständische Unternehmen aus klassischen deutschen Branchen wie Maschinen- und Anlagenbau, Werkstofftechnik und technische Dienstleistungen investiert.
Innovationsführer im Metalldrücken Am Firmensitz von WF im westfälischen Sendenhorst tragen die aktuell 112 Mitarbeiter mit ihrem Know-how im Metalldrücken täglich dazu bei, den Kunden stets neue, innovative Verfahren und Produkte anbieten zu können. Dabei arbeitet das Unternehmen zur kontinuierlichen Optimierung seiner Maschinen weltweit eng mit Stahl- und Werkstoffproduzenten sowie renommierten Forschungsinstituten und Universitäten zusammen. So ist WF beispielsweise Tier2 Member des Advanced Forming Research Center (AFRC) der Universität Strathclyde/UK. WF besitzt mehr als 84 Patente im Bereich des Metalldrückens und Drückwalzens. Besonders die Erfindung der spanlos gedrückten (angeformten) Nabe an Motor- und Getriebebauteilen, Riemenscheiben sowie Dämpferkomponenten trug zum globalen Bekanntheitsgrad des Unternehmens bei. Zudem verfügt das Unternehmen als einziger Anbieter der Branche über ein leistungsfähiges Versuchs- und Entwicklungszentrum in dem jederzeit auf unterschiedlichen Maschinentypen neue (Kunden-)Ideen erprobt werden können. Außerdem werden hier Kleinserien im Kundenauftrag produziert.
WF Maschinen und Technologien Die am Qualitätsstandort Deutschland hergestellten Maschinen von WF erfreuen sich auch international großer Beliebtheit. Die Kunden finden sich weltweit überwiegend in der Automobilindustrie, Luft- und Raumfahrttechnik, Energie- und Umwelttechnik sowie Wehrtechnik. Das Produktportfolio umfasst dabei Maschinen zur Herstellung folgender Produkte:
Riemenscheiben und Drehschwingungsdämpfer
Naben und Planverzahnungsteile
Felgenringe, Räder und Radschüsseln
Streck- und Drückwalzteile, Präzisionsrohre
Hochdruckgasflaschen
WF-Maschinen nutzen einzelne oder kombinierte Fertigungsverfahren der spanlosen Materialumformung innerhalb einer Maschine oder durch die Kombination mehrerer Maschinen in Fertigungslinien. Zu den von WF eingesetzten Technologien zählen die folgenden:
Randbearbeiten: Bzw. Randaufdicken ist ein Fertigungsverfahren der Umformtechnik in dem der Werkstückrand „aufgedickt“ wird um im weiteren Prozess volleres, stabileres Material für Verzahnungen zu haben.
Nabendrücken: Dieses Fertigungsverfahren der Umformtechnik gehört zur Gruppe des Zugdruckumformens und ermöglicht die kostengünstige Fertigung eines einteiligen Bauteils in einem Arbeitsgang.
Rohrverschließen und Einziehen: Diese Umformverfahren zählen zur Gruppe der Warmumformung. Umgeformt werden hierbei jeweils die Endstücke von Rohrabschnitten.
Profilieren: Das Profilieren unterteilt sich in zahlreiche Verfahren, wie zum Beispiel das Spalt‑, Falt- und Rollverfahren.
Drückwalzen:Hierbei handelt es sich um ein nach DIN 8583 zertifiziertes Fertigungsverfahren der spanlosen Umformtechnik. Die DIN 8583 unterteilt das Drückwalzen nochmals in das Zylinder-Drückwalzen und das Projizier-Drückwalzen. Anstelle des Begriffs Drückwalzen werden in der Praxis häufig auch die Ausdrücke „Strecken“ oder „Abstrecken“ verwendet.
Beim Drücken/Metalspinning nach DIN 8584 wird eine kreisrunde Vorform / Blechronde durch spanlose Umformung mit einer Rolle in einen rotationssymmetrischen Hohlkörper umgewandelt. Eine Wanddickenänderung im Umformbereich tritt in der Regel nicht ein. Der Endzustand wird durch eine Kombination aus Zug- und Druckspannung herbeigeführt (im Gegensatz zum Drückwalzen durch reinen Druck).
Allen Fertigungsverfahren gemein ist das Ziel, Werkstücke weitestgehend ohne spanabhebende Bearbeitungen wie Drehen oder Fräsen herzustellen, und dabei gleichzeitig mit minimalem Materialeinsatz maximale Festigkeiten und Stabilität zu erzielen.
Auf über 85.000m² Produktionsfläche entstehen im GEA Standort Oelde hochmoderne Zentrifugen für die mechanische Trenntechnik. Mit den Hauptprodukten Separatoren, Dekanter und Anlagen (Komplettlösungen), lassen sich Flüssigkeiten von Feststoffen, oder Flüssigkeiten unterschiedlicher Dichte voneinander trennen.
Mehr als 3000 Verfahren und Prozesse für die Nahrungsmittelindustrie, Chemie, Pharmazie, Biotechnologie, Energie, Schifffahrt und Umwelttechnik werden angewandt, um unseren Kunden aus aller Welt die passende Lösung anzubieten.
Am GEA Standort in Oelde gibt es vielfältige Möglichkeiten der Ausbildung. Von Schülerpraktikum bis Dualem Studium, kann in Oelde alles einen Anfang finden. Während der Ausbildung oder dem Dualen Studium, wird viel Wert auf eine moderne aber auch disziplinierte Lernkultur gelegt. Gruppenarbeiten, Projektarbeiten bis hin zur Bearbeitung von wichtigen Betriebsaufträgen – „Abwechslungsreichtum“ ist wichtiger Bestandteil dieser Kultur. Bewerben Sie sich!
